В должности руководителя производства управлял производством по изготовлению оборудования энергетики с численностью персонала 73 чел. Реализованы проекты по повышению эффективности производства (логистика ,оснастка) в результате чего увеличился объем выпускаемой продукции с 2000 у.е. до 5000 у.е. Внедрено более 20 проектов по повышению качества продукции и автоматизации производства, что позволило сократить объем рекламаций и возвратов на 30 процентов, а также позволило получать контракты от Министерства обороны и энергетики РФ. Внедрены проекты по развитию, аттестации и мотивации производственного персонала, что позволило снизить потери сотрудников на 20%. Компания вошла в список лидеров международного рынка производителей оборудования для энергетики

Задача: Клиенту требовалось комплексное решение по проектированию, сборке и обслуживанию электрощитового оборудования для инженерно-технического пункта (ИТП) крупного торгового центра. Необходимо было обеспечить надежную работу систем отопления, вентиляции и кондиционирования. РЕШЕНИЕ: Проведение детального технического анализа потребностей объекта. Разработка оптимальной схемы щитового оборудования. Сборка и настройка шкафов управления под ключ. Обеспечение регулярного технического обслуживания. РЕЗУЛЬТАТ: Создание эффективной системы управления инженерными сетями ТЦ. Обеспечение стабильной работы оборудования без простоев. Снижение эксплуатационных затрат благодаря оптимизированной автоматизации

Задача: Клиенту требовалось создать надежную систему управления для линий шрейдеров, предназначенных для дробления пластмасс. ЦЕЛЬ — автоматизация процесса, минимизация простоев и повышение безопасности при работе с высокопроизводительным оборудованием. РЕШЕНИЕ: Проектирование и сборка индивидуальных шкафов управления с учетом специфики линий шрейдеров. Интеграция систем мониторинга и автоматизации для контроля параметров дробления (скорость, температура, нагрузка). Внедрение защитных механизмов для предотвращения аварийных ситуаций. Обучение персонала работе с новыми системами и техническая поддержка. РЕЗУЛЬТАТ: Увеличение производительности линий на 25% за счет сокращения простоев. Снижение риска поломок оборудования благодаря системам предиктивного обслуживания. Улучшение безопасности процесса за счет автоматизированного контроля. Соответствие требованиям промышленной безопасности и экологических стандартов.

Портовая компания требовала автоматизацию процессов выгрузки удобрений на терминале Финского залива. ЦЕЛИ: Увеличить пропускную способность порта за счет минимизации человеческого фактора. Снизить риски повреждения грузов и нарушения экологических норм. Обеспечить безопасность работы в условиях сурового климата и высокой нагрузки. РЕШЕНИЕ: Проектирование и монтаж системы автоматизации для комплексов выгрузки: Управление грузоподъемными механизмами и конвейерами. Датчики контроля уровня груза, температуры и влажности. Интеграция с системами навигации для точной позиционировки судов. Внедрение ПО для мониторинга и управления процессами в реальном времени. Адаптация оборудования к экстремальным погодным условиям (мороз, ветер, коррозия). РЕЗУЛЬТАТ: Увеличение производительности комплексов на 20% за счет автоматизации. Снижение потерь удобрений при выгрузке до 5% за счет точного контроля. Сокращение времени операций на 15% благодаря оптимизации маршрутов и загрузки. Соответствие международным экологическим стандартам. Повышение безопасности персонала и оборудования в сложных условиях.

ЗАДАЧА: Клиенту требовалось обновить устаревшие советские прессы, сохранив их механическую часть, но повысив эффективность и безопасность за счет современной автоматизации. Необходимо было создать решение, которое бы соответствовало современным стандартам производства. РЕШЕНИЕ: Разработка специализированного программного обеспечения для управления прессами. Интеграция новых контроллеров и датчиков с существующим оборудованием. Внедрение системы мониторинга параметров работы (давление, температура, скорость). Создание пользовательского интерфейса для удобного управления процессами. Обеспечение безопасности операторов через автоматические защитные механизмы. РЕЗУЛЬТАТ: Продление срока службы оборудования на 10+ лет . Повышение точности работы прессов на 30% . Сокращение времени настройки процессов на 40% . Улучшение условий труда благодаря снижению ручного вмешательства. Соответствие современным требованиям промышленной безопасности и экологическим нормам.

ЗАДАЧА: Производственная компания столкнулась с регулярными поломками стоек ЧПУ, что приводило к простою оборудования и снижению общей производительности. Требовалось комплексное решение по восстановлению работоспособности оборудования и предотвращению повторных сбоев. РЕШЕНИЕ: Диагностика неисправностей в стойках ЧПУ с использованием современного тестового оборудования. Ремонт или замена вышедших из строя компонентов (блоки питания, процессоры, интерфейсные платы). Прошивка и настройка программного обеспечения для восстановления заводских параметров. Внедрение системы предиктивного обслуживания для прогнозирования возможных поломок. Обучение персонала правилам эксплуатации и первичной диагностики неисправностей. РЕЗУЛЬТАТ: Сокращение времени простоя оборудования на 70% благодаря оперативному ремонту. Увеличение надежности работы стоек ЧПУ за счет внедрения профилактических мер. Экономия средств клиента на закупке новых стоек ЧПУ. Повышение общей производительности производства на 25% .

ЗАДАЧА: Клиенту требовалось обеспечить надежное управление технологическими процессами на очистных сооружениях и насосных станциях. Основные цели: Обеспечить стабильную работу оборудования в сложных условиях эксплуатации. Автоматизировать процессы контроля уровня жидкости, давления и расхода. Минимизировать риск аварийных ситуаций и экологических рисков. РЕШЕНИЕ: Разработка индивидуальных схем управления под специфику объекта. Сборка шкафов управления с учетом требований безопасности и устойчивости к агрессивной среде. Монтаж оборудования с соблюдением всех норм и стандартов (включая противопожарные и экологические). Интеграция систем мониторинга параметров работы (уровень жидкости, давление, температура). Настройка автоматических режимов работы насосного оборудования и систем очистки. РЕЗУЛЬТАТ: Повышение надежности работы очистных сооружений и насосных станций на 30% . Сокращение времени реагирования на аварийные ситуации благодаря системам автоматического контроля. Соответствие всем экологическим и промышленным стандартам безопасности. Экономия средств за счет снижения количества выездов персонала для обслуживания.